Contrôle de l’humidité dans l’industrie agroalimentaire : comment maintenir des niveaux d’humidité optimaux

Lorsqu’il s’agit d’alimentation, la sécurité et le contrôle de l’humidité sont primordiaux. Aujourd’hui, les usines de transformation alimentaire sont confrontées à des facteurs environnementaux liés au changement climatique qui peuvent affecter la façon dont elles fabriquent leurs produits. La teneur en eau des aliments produits est également un facteur important pour l’apparence, le goût, le poids et la durée de conservation d’un produit. Elle peut représenter de 1 % à 99 % du poids d’un aliment, les noix et les céréales en contenant le moins, et les fruits et légumes comme les fraises, les épinards et le céleri en contenant le plus. 

En plus de ces effets, le risque de glissades et de chutes est l’un des dangers les plus courants en raison de l’exposition à des sols mouillés et graisseux ainsi qu’à des températures élevées. Par conséquent, les principaux objectifs du contrôle de l’humidité dans ces installations sont d’accroître la productivité, de préserver la qualité des produits et de réduire le gaspillage alimentaire.  

Chez Shoes For Crews, nous comprenons que le maintien d’un niveau élevé de productivité et d’un environnement de travail sûr est essentiel pour les usines agroalimentaires. Découvrez comment votre établissement peut atteindre des niveaux d’humidité optimaux en vous concentrant sur ces cinq domaines clés. 

1. Surveillez le pourcentage d’humidité relative à l’intérieur

L’humidité relative (%RH) est le pourcentage d’eau présent dans l’air par rapport à la quantité maximale qu’il peut contenir à une température donnée. Elle s’exprime en pourcentage et indique la quantité de vapeur d’eau présente à une température donnée par rapport à son point de saturation. L’air chaud peut contenir davantage d’eau, mais lorsque l’air froid est chauffé à l’intérieur, il peut extraire l’humidité des aliments, entraînant une perte de qualité. 

De nombreux procédés alimentaires nécessitent des niveaux d’humidité spécifiques pour permettre à une réaction ou à un effet de se produire. Le bon équilibre dépend du type de produit. La cuisson du pain, l’affinage du fromage et le stockage des récoltes nécessitent généralement un environnement d’au moins 75 %RH à 90 %RH. Le terme teneur en humidité à l’équilibre (EMC) est utilisé pour décrire la teneur en humidité interne d’un produit. 

2. Prévenez les pertes par évaporation et le dessèchement des surfaces

L’évaporation de l’humidité des produits peut avoir plusieurs effets graves. Si votre établissement vend au poids, il pourrait subir une réduction immédiate du rendement s’il est exposé à de telles pertes. Même la moindre baisse d’humidité entraînera une réduction directe des bénéfices, ce qui signifie qu’il y aura moins de produits à vendre. En plus de la perte de rendement, l’apparence, la durée de conservation et la qualité peuvent également être affectées.  

La perte d’humidité à la surface des aliments peut entraîner la formation de peaux ou de croûtes indésirables. Cela peut ternir l’apparence ou l’attrait des aliments et les faire se fendre ou se craqueler. Dans des applications telles que l’affinage du fromage, la fermentation de la pâte, la cuisson du pain et la production de biscuits, l’humidification permet d’éviter ce phénomène. 

3. Suivez et surveillez continuellement les lignes de production

Pour garantir une production maximale, les lignes de production nécessitent un contrôle précis. Une humidité excessive dans l’air peut ralentir la production si elle n’est pas surveillée avec précision. Ce type d’humidité non régulée peut provoquer des retards à certaines étapes du processus de production, lorsque les produits se collent entre eux, ce qui les rend difficiles à peser et à séparer pour l’emballage. Pour éviter les pertes de temps, d’argent et de ressources, le contrôle des niveaux d’humidité et la surveillance étroite des lignes peuvent améliorer la qualité et la présentation globales de vos produits. 

Outre l’excès d’humidité dans l’air et sur les surfaces des machines, les zones de production alimentaire nécessitent une désinfection et un nettoyage constants. Certaines surfaces peuvent être glissantes et constituer un danger naturel pour vos employés. Investir dans des chaussures hydrofuges ou imperméables, durables et de haute qualité peut contribuer à prévenir les glissades et les chutes et faire économiser à votre entreprise un temps et un argent précieux sur le long terme. 

4. Testez la température de l’air et des produits

Les différences de température entre les aliments et l’air peuvent créer des microclimats entraînant un gain ou une perte d’humidité. Ajuster l’humidité ou acclimater les produits peut contribuer à atténuer ce problème. Une fois la température idéale de l’air déterminée pour certaines zones de votre établissement, il est important de calculer le besoin d’ajouter de l’humidité (humidifier) ou d’en retirer (dehumidify).  

Si vous décidez de mettre en œuvre une solution de contrôle de l’humidité telle qu’un humidificateur ou un déshumidificateur, vos calculs détermineront la taille de l’unité nécessaire pour atteindre l’environnement idéal. Le maintien d’un contrôle optimal de l’humidité améliorera la vitesse de transformation des aliments et réduira le gaspillage, quelle que soit la saison. Il peut également limiter les contaminants en suspension dans l’air afin de favoriser un environnement de production plus propre. 

5. Mettez en place des mesures d’hygiène et de sécurité appropriées

Le contrôle de l’humidité réduit l’électricité statique et la condensation, améliorant ainsi davantage les niveaux de sécurité et d’hygiène dans votre établissement. Un air présentant une humidité de 55 %RH ou plus est plus susceptible d’agir comme un conducteur naturel d’électricité. La gestion de ces niveaux contribuera à prévenir l’électricité statique dans l’environnement de fabrication alimentaire. Le contrôle de la condensation est également essentiel, car les zones de production comportent des processus humides ; sa maîtrise réduira la formation de condensation sur les murs, les plafonds et les équipements lourds présents dans la pièce. 

Chez Shoes For Crews, nous plaçons la sécurité au premier plan dans tout ce que nous faisons. Un système de contrôle climatique surveillé et optimisé pour réguler l’environnement de votre usine est l’un des moyens les plus efficaces de respecter constamment les normes de santé et de sécurité. En outre, de nombreux accidents industriels ainsi que les glissades et les chutes peuvent être évités en équipant vos employés de la bonne technologie de chaussures antidérapantes. 

Les surfaces mouillées ou huileuses peuvent rapidement devenir dangereuses. Nos chaussures durables et résistantes à l’eau sont spécialement conçues pour répondre aux besoins des établissements de production alimentaire et de boissons. Chez Shoes For Crews, assurer la sécurité de vos employés à chaque pas, du sol de l’usine aux couloirs, est notre priorité absolue. Pour en savoir plus sur notre gamme de chaussures destinées aux travailleurs de l’alimentaire et des boissons, veuillez contacter l’un de nos spécialistes. Ou parcourez notre gamme complète de chaussures pour découvrir encore plus de modèles de chaussures de sécurité.